Le DUERP est-il obligatoire pour un entrepôt logistique de moins de 10 salariés ?

Oui, absolument. L'obligation d'élaborer un Document Unique d'Évaluation des Risques Professionnels s'applique à tout employeur dès l'embauche du premier salarié, sans aucun seuil minimum d'effectif, conformément à l'article R4121-1 du Code du travail. Un entrepôt de 3 ou 5 salariés est soumis exactement aux mêmes obligations légales qu'une plateforme logistique de 500 personnes. Dans un environnement aussi accidentogène que la logistique d'entrepôt — chariots élévateurs, rayonnages à grande hauteur, manutentions intensives — l'absence de DUERP expose l'employeur à une contravention de 5e classe (1 500 €, portée à 3 000 € en récidive) et, surtout, à une mise en cause pour faute inexcusable en cas d'accident grave. Les tribunaux apprécient particulièrement mal l'absence de DUERP dans un secteur où les risques mortels sont identifiés et documentés.

Quels sont les risques les plus graves dans un entrepôt logistique ?

Selon les données de la Caisse Nationale d'Assurance Maladie - Risques Professionnels et de l'INRS, les accidents les plus graves en entrepôt logistique sont par ordre de gravité décroissante : la collision entre un chariot élévateur et un piéton (accidents mortels, environ 8 % des décès dans les activités de manutention), l'effondrement d'un rayonnage ou la chute d'une palette depuis un rack en hauteur (accidents mortels par écrasement), l'incendie d'entrepôt ICPE (sinistre pouvant être mortel si l'évacuation est retardée), et les chutes de hauteur lors d'interventions sur les racks. En volume, les troubles musculosquelettiques (TMS) liés aux manutentions répétées constituent la première pathologie professionnelle du secteur, avec plus de 80 % des maladies professionnelles reconnues.

Le CACES est-il obligatoire pour tous les caristes d'un entrepôt ?

Oui. La recommandation CNAM R.489, dont les dispositions sont reprises aux articles R4323-55 à R4323-57 du Code du travail, impose que tout conducteur d'un chariot automoteur à conducteur porté soit titulaire d'un CACES valide (durée de validité 5 ans) délivré par un organisme de formation agréé. Au-delà du CACES, l'employeur doit également délivrer une autorisation de conduite nominative à chaque cariste et obtenir un avis d'aptitude médicale du médecin du travail pour chaque conducteur. Ces trois documents — CACES + autorisation de conduite + aptitude médicale — sont obligatoires cumulativement. En cas d'accident impliquant un cariste sans CACES valide, la responsabilité pénale de l'employeur est systématiquement engagée, et les garanties assurances peuvent être remises en cause.

À quelle fréquence les rayonnages d'un entrepôt doivent-ils être inspectés ?

La norme NF EN 15635, applicable à tous les systèmes de rayonnages métalliques à palettes, impose deux niveaux d'inspection. D'une part, une inspection visuelle hebdomadaire par un opérateur interne formé (PRSES — Personne Responsable de la Sécurité des Équipements de Stockage) avec enregistrement des anomalies dans un registre dédié. D'autre part, une inspection approfondie annuelle par un expert externe qualifié. Les anomalies détectées sont classées en catégories : vert (à surveiller), orange (à corriger sous 3 mois) et rouge (danger immédiat — déchargement et mise hors service immédiate de l'emplacement). Les résultats de ces inspections doivent être documentés dans le DUERP comme mesure de prévention active. Un rack endommagé non signalé qui s'effondre engage directement la responsabilité pénale de l'employeur.

Mon entrepôt est-il soumis à la réglementation ICPE ?

Si votre entrepôt couvert dépasse 500 m² de surface de stockage, il est soumis à la réglementation des Installations Classées pour la Protection de l'Environnement (ICPE), rubrique 1510. Le régime applicable dépend de la superficie : déclaration au-delà de 500 m², enregistrement au-delà de 5 000 m², autorisation pour les entrepôts de plus de 30 000 m² ou stockant certaines matières particulières. L'arrêté ministériel du 11 avril 2017 fixe les prescriptions techniques obligatoires : sprinklers automatiques dans les cellules de stockage, murs coupe-feu entre cellules (3 000 m² maximum par cellule), désenfumage, cantonnement, distances de sécurité. Le non-respect de ces prescriptions ICPE constitue une infraction pénale indépendante des obligations du Code du travail. Vérifiez votre récépissé de déclaration ou votre arrêté d'enregistrement/autorisation pour connaître les prescriptions exactes applicables à votre site.

Comment évaluer les risques liés aux travailleurs temporaires dans le DUERP ?

Les travailleurs temporaires bénéficient de la même protection légale que les salariés permanents, et l'entreprise utilisatrice est responsable de leur sécurité pendant toute la durée de leur mission. Le DUERP doit donc intégrer les risques spécifiques auxquels les intérimaires sont exposés sur les postes qui leur sont confiés, et les mesures de prévention adaptées à leur situation particulière : méconnaissance de l'entrepôt, formation initiale aux risques spécifiques du site réalisée dès le premier jour, tuteur désigné pendant la période d'intégration. L'accueil sécurité des intérimaires — obligatoire avant toute prise de poste — doit être formalisé, signé et archivé. L'entreprise utilisatrice doit informer l'agence d'intérim des risques spécifiques du poste avant le démarrage de la mission, et s'assurer que l'intérimaire possède les qualifications requises (notamment le CACES pour les postes caristes).

Quelles sont les obligations spécifiques du DUERP pour un entrepôt frigorifique ?

Un entrepôt frigorifique (positif entre 0 et +4°C, négatif entre -18 et -25°C) doit faire l'objet d'une unité de travail distincte dans le DUERP, avec une évaluation spécifique des risques thermiques. Les points à obligatoirement évaluer et documenter : les durées maximales d'exposition continue au froid définies en concertation avec le médecin du travail, les équipements de protection individuelle grand froid fournis (veste isolante EN 342, gants grand froid, chaussures thermoformées), le système d'alarme de survie en chambre froide (détection de présence, impossibilité de verrouillage de l'extérieur avec personne à l'intérieur), les procédures en cas de malaise par hypothermie, la surveillance médicale renforcée obligatoire pour les salariés exposés régulièrement au froid, et les risques liés aux gaz frigorigènes utilisés (HFC, ammoniac) en cas de fuite. Depuis le décret chaleur 2026, les entrepôts non climatisés atteignant des températures élevées en été doivent également documenter les mesures prises contre le risque de coup de chaleur.

Comment intégrer les risques liés aux robots et aux AGV dans le DUERP d'un entrepôt automatisé ?

L'introduction de robots collaboratifs (cobots), de véhicules à guidage automatique (AGV) ou de systèmes de préparation automatisée génère de nouveaux risques de coactivité homme/machine qui doivent être évalués et intégrés dans le DUERP. Les points à analyser : les zones d'intervention des robots et leurs interfaces avec les zones de présence humaine (barrières immatérielles, détecteurs de présence, zones d'arrêt d'urgence), les scénarios de défaillance et les procédures de consignation pour les interventions de maintenance, les risques liés aux palettes déposées par les AGV sans supervision humaine, l'impact de l'automatisation sur les cadences des opérateurs humains en aval. La mise en service d'un système automatisé constitue un changement significatif imposant une mise à jour obligatoire du DUERP avant la mise en production. L'INRS recommande de faire appel à un ergonome spécialisé en systèmes homme-machine pour cette évaluation.

Le DUERP doit-il couvrir les prestataires de transport qui livrent dans mon entrepôt ?

Les prestataires de transport (chauffeurs-livreurs des transporteurs partenaires) ne sont pas des salariés de l'entreprise et ne sont pas couverts par son DUERP. Cependant, l'article R4512-6 du Code du travail impose à toute entreprise faisant intervenir une entreprise extérieure sur son site l'établissement d'un Plan de Prévention formalisé, dès lors que les travaux réalisés par l'entreprise extérieure dépassent 400 heures par an ou présentent des risques particuliers. Pour les livraisons régulières de transporteurs dans votre entrepôt, ce seuil est généralement dépassé. Ce Plan de Prévention doit définir les mesures de prévention communes : règles de circulation applicables aux chauffeurs, zones d'accès autorisées, équipements de protection à porter, procédures d'urgence. Il ne remplace pas le DUERP mais s'y articule comme document complémentaire.

Quelle est la fréquence de mise à jour du DUERP dans un entrepôt logistique ?

La mise à jour du DUERP est obligatoire au minimum une fois par an pour les entreprises de 11 salariés et plus — ce qui concerne la grande majorité des entrepôts logistiques. Elle est également requise lors de tout changement significatif affectant les conditions de travail : acquisition de nouveaux types d'engins (chariots plus rapides, AGV, cobots), réorganisation de l'entrepôt (modification du plan de circulation, ajout de cellules), déploiement d'un nouveau WMS ou modification des paramètres de productivité, accident du travail ou incident grave, démarrage d'une nouvelle activité générant de nouveaux risques (stockage de matières dangereuses, activité froid), recrutement massif d'intérimaires lors d'un pic saisonnier. En logistique, où les organisations évoluent rapidement sous la pression des clients, il est recommandé de planifier une revue légère du DUERP à chaque changement de prestation majeur, même en dehors de la mise à jour annuelle obligatoire.

DUERP Entrepôt : risques, obligations et prévention

Les entrepôts logistiques concentrent des risques élevés : circulation d'engins, manutention intensive, chutes d'objets en hauteur et conditions de travail en froid positif ou négatif. Un DUERP entrepôt complet est indispensable.

Conforme Art. R4121-1PDF immédiatMis à jour 2026

d-u-e-r-p.fr/duerp-logistique-entrepot

Document Unique (DUERP)

Entrepôt — 10 risques évalués

Risques

Actions

Prioritaires

Chariots élévateurs — collision avec des piétons et écrasement12

Chutes de hauteur et effondrements de palettes en rayonnage12

Manutention manuelle de charges — préparation de commandes et palettisation12

100% conforme

PDF sécurisé

Entrepôt

Tout savoir sur le DUERP en Entrepôt

La logistique d'entrepôt est l'un des secteurs les plus accidentogènes de France : plus de 600 000 salariés dans 30 000 entrepôts enregistrent près de 55 000 accidents du travail avec arrêt chaque année (CNAM). Le DUERP est une obligation légale absolue dès le premier salarié (articles R4121-1 à R4121-4 du Code du travail).

La coactivité chariots/piétons génère les accidents mortels les plus fréquents du secteur. Les chutes de hauteur en rayonnage et les effondrements de palettes constituent la deuxième cause de décès. Les manutentions répétées causent plus de 40 % des TMS reconnus en maladies professionnelles. S'y ajoutent le bruit, les températures extrêmes des entrepôts frigorifiques (-18 à -25 °C), le risque incendie ICPE et la pression des systèmes WMS.

Notre plateforme génère un DUERP logistique complet et conforme en moins de 30 minutes. Risques chariots, rayonnages, quai, froid et incendie sont pré-identifiés par unité de travail, avec les obligations issues de la recommandation CNAM R.489, de la norme NF EN 15635 et de la réglementation ICPE intégrées d'office.

DUERP Entrepôt — En bref

Vue d'ensemble des points clés de cette page

10Risques identifiés

6Unités de travail

13Mesures préventives

6Textes de loi

6Obligations légales

10Questions FAQ

Sommaire de la page

Obligations Risques Méthode Exemple Unités de travail Réglementation Prévention Comparatif FAQ

Obligations légales

Le DUERP en Entrepôt : une obligation légale depuis 2001

Le Document Unique est obligatoire pour tout employeur dès le premier salarié, conformément aux articles R4121-1 et suivants du Code du travail.

Document Unique obligatoire dès le 1er salarié

Tout exploitant d'entrepôt logistique doit élaborer et tenir à jour un DUERP dès le premier salarié, couvrant toutes les unités de travail : stockage sur racks, quai, préparation de commandes, bureau d'exploitation et zone de charge de batteries. L'évaluation doit être conduite en conditions réelles, en tenant compte des horaires décalés, des pics saisonniers et du recours à l'intérim.

R4121-1 à R4121-4 du Code du travail

Amende de 1 500 € (contravention de 5e classe), portée à 3 000 € en cas de récidive. En cas d'accident mortel sans DUERP à jour — notamment lors d'une collision chariot/piéton ou d'un effondrement de rayonnage — la faute inexcusable de l'employeur peut être retenue, engageant sa responsabilité pénale et civile.

CACES obligatoire pour tous les conducteurs d'engins de manutention

Tout cariste conduisant un chariot élévateur frontal (CACES R.489 cat. 3), transpalette à conducteur porté (cat. 1B), chariot rétractable (cat. 5) ou grande hauteur (cat. 6) doit être titulaire d'un CACES valide, d'une autorisation de conduite nominative et d'une aptitude médicale validée par le médecin du travail. Le DUERP doit lister les engins utilisés, les habilitations requises et le plan de renouvellement (validité 5 ans).

R4323-55 à R4323-57 du Code du travail — Recommandation CNAM R.489

Défaut d'habilitation CACES : amende, responsabilité directe de l'employeur en cas d'accident, possible invalidation des garanties assurances professionnelles.

Plan de circulation obligatoire — séparation piétons/engins

Dans tout entrepôt avec engins motorisés, l'employeur doit établir un plan de circulation formalisé séparant flux piétons et flux engins, définissant vitesses maximales (5 km/h en intérieur), zones de stationnement et procédures de coactivité lors des opérations de chargement/déchargement. Le non-respect est l'une des principales causes d'accidents mortels selon l'INRS.

R4214-1 et suivants du Code du travail — INRS ED 759

Infraction aux règles de circulation en entrepôt : mise en demeure de l'inspection du travail, injonction à arrêter les travaux en cas de danger grave et imminent.

Contrôle réglementaire des rayonnages de stockage

Les rayonnages métalliques à palettes doivent faire l'objet d'une inspection visuelle hebdomadaire par un opérateur formé et d'un audit annuel par un expert externe, conformément à la norme NF EN 15635. Les anomalies doivent être enregistrées et les emplacements endommagés déchargés jusqu'à réparation certifiée.

R4323-1 et suivants du Code du travail — Norme NF EN 15635

En cas d'effondrement de rayonnage sans contrôle documenté, la responsabilité pénale de l'employeur pour mise en danger délibérée de la vie d'autrui peut être retenue.

Réglementation ICPE — Installations Classées pour la Protection de l'Environnement

Les entrepôts de plus de 500 m² sont soumis à la rubrique 1510 ICPE (déclaration, enregistrement ou autorisation selon la superficie). Les prescriptions obligatoires incluent sprinklers, murs coupe-feu, cantonnement et désenfumage, et doivent être intégrées dans le DUERP.

Articles L511-1 et suivants du Code de l'environnement — Arrêté ministériel du 11 avril 2017 (rubrique 1510)

Programme annuel de prévention (PAPRIPACT) — entreprises 50+ salariés

Les entrepôts de 50 salariés et plus doivent établir un PAPRIPACT issu du DUERP, listant les actions prioritaires avec responsables, budgets et délais. Il doit être soumis au CSE et tenu à disposition de l'inspection du travail et de la CARSAT.

L4121-3-1 du Code du travail

Évolution de la réglementation

2001

Décret n° 2001-1016 du 5 novembre 2001 — création de l'obligation du Document Unique d'évaluation des risques professionnels pour toutes les entreprises dès le 1er salarié, applicable à l'ensemble des entrepôts et plateformes logistiques

2006

Recommandation CNAM R.489 — actualisation des règles de sécurité pour les chariots de manutention à conducteur porté, renforcement de l'obligation CACES avec refonte des catégories, introduction de l'autorisation de conduite employeur

2013

Norme NF EN 15635 — adoption de la norme européenne sur l'utilisation et la maintenance des systèmes de rayonnages métalliques, imposant des inspections périodiques formalisées et un registre d'anomalies dans tous les entrepôts de stockage sur racks

2017

Arrêté ministériel du 11 avril 2017 — refonte de la réglementation ICPE rubrique 1510 pour les entrepôts couverts, nouvelles prescriptions incendie : sprinklers, cantonnement, désenfumage, distances de sécurité renforcées pour les entrepôts de plus de 300 m²

2021

Loi Santé au Travail n° 2021-1018 du 2 août 2021 — conservation obligatoire du DUERP pendant 40 ans, dépôt dématérialisé progressif sur portail numérique, renforcement du rôle du CSE dans l'évaluation des risques, passeport de prévention pour chaque salarié

2022-2026

Décret n° 2022-395 du 18 mars 2022 — portail numérique de dépôt du DUERP ; montée en puissance de la robotisation et de l'automatisation en entrepôt (AGV, cobots) imposant une réévaluation des risques de coactivité homme/machine ; décret chaleur 2026 imposant l'intégration du risque thermique pour les travailleurs en docks et en entrepôts non climatisés

Pour en savoir plus sur vos obligations, consultez notre guide complet sur l'obligation du DUERP.

Risques identifiés

Les 10 risques professionnels majeurs en Entrepôt

Tableau interactif des risques évalués par gravité et fréquence d'exposition. Cliquez sur les en-têtes pour trier.

4 risques critiques

5 risques élevés

10 risques évalués au total

Risque	Situations				Actions à mener
Chariots élévateurs — collision avec des piétons et écrasement	Croisements d'allées sans visibilité préalable, zones de quai avec co-circulation chariots et camions, dépôt de palettes en rack avec arrière du chariot vers une allée de passage piétons, marche en arrière sans visibilité, manœuvres en zone de préparation de commandes partagée entre caristes et préparateurs à pied, accès de visiteurs et de chauffeurs sans consigne de circulation	Très élevée4/4	Fréquente3/4	Critique12/16	Formaliser et matérialiser au sol un plan de circulation strict séparant les flux piétons et engins (bandes peintes, barrières physiques, chicanes d'accès), installer des miroirs convexes à tous les croisements d'allées et des détecteurs piétons (capteurs ultrasoniques ou RFID) sur les chariots à risque, équiper tous les chariots de feux de signalisation Blue Spot projetant un faisceau lumineux au sol à l'avant et à l'arrière, organiser des accueils sécurité obligatoires pour tout visiteur ou chauffeur entrant dans l'entrepôt, mettre en place des zones d'exclusion piétons lors des opérations de stockage/déstockage en hauteur
Chutes de hauteur et effondrements de palettes en rayonnage	Récupération manuelle de marchandises tombées sur les lisses d'un rack sans équipement adapté, inspection visuelle des niveaux supérieurs depuis une allée sans protection contre les chutes de charges, dépôt de palettes instables ou en débord en hauteur par un cariste, racks endommagés par des chocs de chariots non signalés ni réparés, utilisation d'une échelle appuyée contre un rack métallique pour accéder à un niveau supérieur	Très élevée4/4	Fréquente3/4	Critique12/16	Mettre en place un programme d'inspection hebdomadaire des racks par un opérateur formé et un audit annuel par un expert externe conformément à la norme NF EN 15635, enregistrer toutes les anomalies dans un registre dédié et ne réutiliser les emplacements endommagés qu'après réparation certifiée, installer des protecteurs de pied de rack sur 100 % des montants exposés à la circulation des chariots, interdire formellement l'accès manuel aux niveaux supérieurs des racks sans nacelle élévatrice de type PEMP (Plateforme Élévatrice Mobile de Personnel) ou passerelle dédiée, former tous les caristes au conditionnement correct des palettes (débord maximal autorisé, hauteur de pose selon la charge admissible)
Manutention manuelle de charges — préparation de commandes et palettisation	Préparation de commandes en picking manuel sur des allées de 8 à 12 mètres de hauteur avec prises répétées à des hauteurs variables (au sol et en extension), palettisation manuelle de commandes mixtes avec des charges hétérogènes de 0,5 à 25 kg, déchargement manuel de camions dont le chargement n'est pas sur palettes (vrac, colis non palettisables), travail dans des entrepôts sans climatisation en été (températures pouvant dépasser 35°C dans les docks)	Élevée3/4	Quotidienne4/4	Critique12/16	Déployer des aides mécaniques à la préparation (transpalettes électriques accompagnants, pick-to-light, chariots préparateurs de commandes) pour réduire les distances de marche et les prises au sol, imposer une limite de 15 kg pour les manutentions individuelles et organiser les tâches en binôme pour les charges plus lourdes, participer au programme TMS Pros de l'Assurance Maladie avec analyse de poste par un ergonome, mettre en place une rotation obligatoire des postes de préparation toutes les 2 heures pour prévenir la répétition des gestes, équiper les postes de palettisation de tables élévatrices à genoux ou de palettiseurs assistés pour éviter les gestes en posture extreme
TMS — troubles musculosquelettiques liés aux gestes répétitifs et aux postures	Préparation de commandes au sol (picking bas) en flexion lombaire répétée sur des vacations de 6 à 8 heures, réception et contrôle de colis avec gestes de retournement et de scanning répétitifs, caristes sur transpalettes à conducteur porté exposés aux vibrations sur les revêtements dégradés, opérateurs de tri sur convoyeurs en posture debout statique avec gestes unilatéraux répétitifs, préparateurs équipés de scanners portés au poignet ou au bras générant des contraintes biomécaniques spécifiques	Élevée3/4	Quotidienne4/4	Critique12/16	Engager une démarche TMS Pros avec l'Assurance Maladie incluant une analyse ergonomique approfondie des postes de préparation, déployer des solutions mécaniques réduisant les gestes en postures extrêmes (tables élévatrices motorisées, chariots préparateurs avec plancher élévateur, convoyeurs à hauteur réglable), mettre en place une rotation systématique des postes toutes les 2 heures, réduire les cadences WMS lors des périodes de chaleur extrême ou en fin de nuit, intégrer des pauses actives de 5 minutes avec exercices d'étirement toutes les 90 minutes
Températures extrêmes — entrepôts frigorifiques et docks exposés	Caristes et préparateurs travaillant exclusivement en entrepôt surgelé (-18 à -25°C) pendant des vacations de 6 à 8 heures, opérateurs effectuant des entrées-sorties répétées (5 à 10 fois par heure) entre la chambre froide et l'entrepôt ambiant, agents de quai en docks ouverts en hiver (températures pouvant descendre à -5 à -10°C avec le vent), préparateurs dans des entrepôts non climatisés en période de canicule (températures pouvant dépasser 40°C sous toit en métal)	Élevée3/4	Fréquente3/4	Élevé9/16	Fournir des équipements de protection individuelle grand froid complets et adaptés (combinaison isolante EN 342, gants grand froid, chaussures thermoformées isolantes, cagoule) pour tout opérateur en chambre froide négative, fixer par procédure les durées maximales d'exposition continue en chambre froide avec des pauses de réchauffement documentées, installer un système de détection de présence en chambre froide (alarme de survie, interverrouillage à l'ouverture interne impossible), mettre en place pour les entrepôts chauds en été un plan canicule conforme au décret 2026 (horaires décalés, points d'eau fraîche, limitation des cadences, surveillance médicale renforcée), organiser la surveillance médicale renforcée pour tous les travailleurs exposés régulièrement au froid ou à la chaleur extrême
Risques psychosociaux — cadences imposées par le WMS et pression des délais	Préparateurs de commandes soumis à des objectifs de productivité WMS affichés en temps réel (nombre de lignes/heure, score de performance individuel), opérateurs de quai subissant la pression des créneaux de déchargement des transporteurs avec pénalités en cas de dépassement, caristes en polyvalence totale soumis à des tâches multiples sans temps morts, équipes de nuit sans encadrement de proximité avec pression des ordres de préparation en cours, travailleurs temporaires représentant 30 à 50 % des effectifs en pic d'activité avec peu de soutien à l'intégration	Élevée3/4	Fréquente3/4	Élevé9/16	Intégrer un volet RPS dans le DUERP avec diagnostic collectif utilisant le questionnaire de Karasek ou l'outil INRS, revoir les paramétrages WMS pour que les objectifs de productivité intègrent une marge de sécurité permettant aux opérateurs de respecter les règles de sécurité sans être pénalisés (ceinture de sécurité engin, délimitation des zones), former les managers de proximité à la détection des signaux faibles de souffrance au travail et à l'animation d'équipes en conditions difficiles, mettre en place une ligne d'écoute psychologique confidentielle pour les entrepôts de 50+ salariés, organiser des temps d'échange collectif réguliers incluant les travailleurs temporaires
Chutes de plain-pied — sols encombrés, glissants et dégradés	Allées de préparation encombrées en fin de réception avec films plastiques et emballages au sol, quais de déchargement humides après pluie ou après déchargement de marchandises fraîches, transition glissante entre l'extérieur froid et l'entrepôt à température ambiante générant de la condensation, passage des portes sectionnelles avec présence de coulures d'eau, zones de charge de batteries avec dépôts d'acide	Moyenne2/4	Quotidienne4/4	Élevé8/16	Mettre en place un programme systématique de nettoyage et de débarrassage des allées toutes les heures en période d'activité intense, installer des revêtements de sol antidérapants (classe R11 minimum) dans les zones à risque de glissance (docks, entrées, zones frigorifiques), signaliser de manière permanente les zones de transition de niveau et les portes à haut risque de condensation, vérifier et remettre en état les sols dégradés lors de la maintenance trimestrielle de l'entrepôt, former tous les opérateurs à l'identification et au signalement immédiat des dangers au sol
Écrasement par palettes — effondrement de charges en cours de manutention	Dépôt d'une palette en hauteur avec déséquilibre de la charge sur les fourches, palette europalette réutilisée avec plancher fissuré sous une charge de plus de 800 kg, manutention d'une charge volumineuse dépassant le gabarit des fourches, basculement d'une palette lors d'un dépôt au sol sur un sol inégal, opérateur à pied se trouvant dans la zone de dépôt lors d'une manutention par chariot	Très élevée4/4	Occasionnelle2/4	Élevé8/16	Établir une procédure formelle d'inspection des palettes avant chargement avec grille de contrôle (planches fissurées, clous saillants, déformation structurelle) et déclassement systématique des palettes non conformes, définir des zones d'exclusion matérialisées au sol autour de chaque emplacement de dépôt de chariot et interdire formellement leur franchissement pendant les opérations, former tous les caristes à la gestion des charges déséquilibrées et aux procédures de dépôt sécurisé en hauteur, mettre en place un programme de renouvellement des palettes usagées avec rotation basée sur l'âge et l'état
Incendie en entrepôt — ICPE et stockage de marchandises combustibles	Zone de charge de batteries de chariots électriques et de transpalettes (échauffement, court-circuit, emballement thermique des batteries lithium-ion), stockage de produits inflammables (aérosols, solvants, peintures) sans local dédié ventilé et compartimenté, racks présentant des arcs électriques dus à des câbles d'alimentation endommagés par des chariots, locaux techniques (tableaux électriques, compresseurs) insuffisamment protégés contre les incendies, travaux de découpe ou de soudure en entrepôt sans permis de feu	Très élevée4/4	Occasionnelle2/4	Élevé8/16	Vérifier la conformité ICPE de l'entrepôt et mettre en place les prescriptions d'arrêté (sprinklers, murs coupe-feu, cantonnement, désenfumage) selon le régime applicable (déclaration, enregistrement ou autorisation), créer un local de charge de batteries dédié, ventilé, compartimenté coupe-feu et équipé de détection automatique d'incendie, instituer un système de permis de feu pour tout travail par points chauds en entrepôt, organiser deux exercices d'évacuation annuels avec chronométrage et désigner des équipiers de première intervention dans chaque équipe, mettre en place une maintenance électrique annuelle par un organisme agréé avec traitement prioritaire des observations
Bruit — engins de manutention, quais et systèmes de convoyage	Quai de réception avec déchargement simultané de plusieurs camions, zones de convoyage automatique de colis, allées de circulation avec flux intense de chariots thermiques, postes de palettisation mécanisée avec cercleuses et filmeuses automatiques, zones de préparation robotisée avec AGV (Automated Guided Vehicles)	Moyenne2/4	Fréquente3/4	Moyen6/16	Réaliser une cartographie du bruit dans l'entrepôt par un acousticien (mesures selon NF EN ISO 9612) pour identifier les zones dépassant 80 et 85 dB(A), mettre en place des protections collectives en priorité (silencieux sur les éléments de convoyage, entretien préventif des engins pour réduire le bruit à la source, horaires décalés pour les opérations les plus bruyantes), rendre le port de protection auditive obligatoire et vérifiable dans les zones dépassant 85 dB(A), organiser la surveillance audiométrique périodique obligatoire pour les salariés exposés plus de 80 dB(A) régulièrement

Chariots élévateurs — collision avec des piétons et écrasement

Critique

La collision chariot/piéton est la première cause d'accidents mortels en entrepôt : les chariots de 2 à 5 tonnes circulent dans les mêmes allées que les préparateurs à pied, avec des angles morts importants, des vitesses pouvant dépasser 15 km/h à vide et une faible visibilité aux croisements.

Score de risque12/16

Gravité : Très élevéeFréq. : Fréquente

Actions à mener

Formaliser et matérialiser au sol un plan de circulation strict séparant les flux piétons et engins (bandes peintes, barrières physiques, chicanes d'accès), installer des miroirs convexes à tous les croisements d'allées et des détecteurs piétons (capteurs ultrasoniques ou RFID) sur les chariots à risque, équiper tous les chariots de feux de signalisation Blue Spot projetant un faisceau lumineux au sol à l'avant et à l'arrière, organiser des accueils sécurité obligatoires pour tout visiteur ou chauffeur entrant dans l'entrepôt, mettre en place des zones d'exclusion piétons lors des opérations de stockage/déstockage en hauteur

En savoir plus sur ce risque

Chutes de hauteur et effondrements de palettes en rayonnage

Critique

Les entrepôts stockent sur des racks de 6 à 12 mètres de hauteur, exposant les opérateurs à deux types d'accidents : chutes de personnes lors d'interventions manuelles sur les niveaux supérieurs, et chutes de charges depuis les racks (palettes instables ou débord) pouvant écraser mortellement les opérateurs en allée.

Score de risque12/16

Gravité : Très élevéeFréq. : Fréquente

Actions à mener

Mettre en place un programme d'inspection hebdomadaire des racks par un opérateur formé et un audit annuel par un expert externe conformément à la norme NF EN 15635, enregistrer toutes les anomalies dans un registre dédié et ne réutiliser les emplacements endommagés qu'après réparation certifiée, installer des protecteurs de pied de rack sur 100 % des montants exposés à la circulation des chariots, interdire formellement l'accès manuel aux niveaux supérieurs des racks sans nacelle élévatrice de type PEMP (Plateforme Élévatrice Mobile de Personnel) ou passerelle dédiée, former tous les caristes au conditionnement correct des palettes (débord maximal autorisé, hauteur de pose selon la charge admissible)

En savoir plus sur ce risque

Manutention manuelle de charges — préparation de commandes et palettisation

Critique

La préparation de commandes génère le plus de TMS dans la logistique : un préparateur effectue 8 à 15 km de marche par jour avec des dizaines de milliers de prises répétées de 1 à 30 kg, causant plus de 40 % des accidents du travail et la quasi-totalité des maladies professionnelles du secteur (tableau MP 57).

Score de risque12/16

Gravité : ÉlevéeFréq. : Quotidienne

Actions à mener

Déployer des aides mécaniques à la préparation (transpalettes électriques accompagnants, pick-to-light, chariots préparateurs de commandes) pour réduire les distances de marche et les prises au sol, imposer une limite de 15 kg pour les manutentions individuelles et organiser les tâches en binôme pour les charges plus lourdes, participer au programme TMS Pros de l'Assurance Maladie avec analyse de poste par un ergonome, mettre en place une rotation obligatoire des postes de préparation toutes les 2 heures pour prévenir la répétition des gestes, équiper les postes de palettisation de tables élévatrices à genoux ou de palettiseurs assistés pour éviter les gestes en posture extreme

En savoir plus sur ce risque

TMS — troubles musculosquelettiques liés aux gestes répétitifs et aux postures

Critique

Les TMS représentent plus de 80 % des maladies professionnelles en logistique d'entrepôt : répétitivité des gestes (milliers de prises par vacation), manutentions à hauteurs extrêmes, vibrations corps entier des chariots et postures statiques prolongées exposent préparateurs et caristes aux TMS de l'épaule (MP 57B), du poignet (MP 57C) et du rachis lombaire (MP 98).

Score de risque12/16

Gravité : ÉlevéeFréq. : Quotidienne

Actions à mener

Engager une démarche TMS Pros avec l'Assurance Maladie incluant une analyse ergonomique approfondie des postes de préparation, déployer des solutions mécaniques réduisant les gestes en postures extrêmes (tables élévatrices motorisées, chariots préparateurs avec plancher élévateur, convoyeurs à hauteur réglable), mettre en place une rotation systématique des postes toutes les 2 heures, réduire les cadences WMS lors des périodes de chaleur extrême ou en fin de nuit, intégrer des pauses actives de 5 minutes avec exercices d'étirement toutes les 90 minutes

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Températures extrêmes — entrepôts frigorifiques et docks exposés

Élevé

Le travail en chambre froide négative (-18 à -25 °C) expose les opérateurs à l'hypothermie, aux gelures et aux pathologies articulaires chroniques ; à l'opposé, les docks ouverts et entrepôts non climatisés dépassent 35-40 °C en été, exposant aux coups de chaleur — risque désormais obligatoire à intégrer dans le DUERP depuis le décret chaleur 2026.

Score de risque9/16

Gravité : ÉlevéeFréq. : Fréquente

Actions à mener

Fournir des équipements de protection individuelle grand froid complets et adaptés (combinaison isolante EN 342, gants grand froid, chaussures thermoformées isolantes, cagoule) pour tout opérateur en chambre froide négative, fixer par procédure les durées maximales d'exposition continue en chambre froide avec des pauses de réchauffement documentées, installer un système de détection de présence en chambre froide (alarme de survie, interverrouillage à l'ouverture interne impossible), mettre en place pour les entrepôts chauds en été un plan canicule conforme au décret 2026 (horaires décalés, points d'eau fraîche, limitation des cadences, surveillance médicale renforcée), organiser la surveillance médicale renforcée pour tous les travailleurs exposés régulièrement au froid ou à la chaleur extrême

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Risques psychosociaux — cadences imposées par le WMS et pression des délais

Élevé

Le déploiement massif des WMS quantifiant en temps réel la productivité individuelle (lignes/heure, taux d'erreur) génère une pression psychologique continue identifiée par l'INRS comme facteur de risque psychosocial majeur, favorisant le burnout et les conduites à risque liées à la précipitation pour tenir les fenêtres de livraison.

Score de risque9/16

Gravité : ÉlevéeFréq. : Fréquente

Actions à mener

Intégrer un volet RPS dans le DUERP avec diagnostic collectif utilisant le questionnaire de Karasek ou l'outil INRS, revoir les paramétrages WMS pour que les objectifs de productivité intègrent une marge de sécurité permettant aux opérateurs de respecter les règles de sécurité sans être pénalisés (ceinture de sécurité engin, délimitation des zones), former les managers de proximité à la détection des signaux faibles de souffrance au travail et à l'animation d'équipes en conditions difficiles, mettre en place une ligne d'écoute psychologique confidentielle pour les entrepôts de 50+ salariés, organiser des temps d'échange collectif réguliers incluant les travailleurs temporaires

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Chutes de plain-pied — sols encombrés, glissants et dégradés

Élevé

Les chutes de plain-pied sont la troisième cause d'accidents en entrepôt : sols encombrés de films étirables et d'emballages lors des phases intenses, surfaces glissantes aux abords des docks et en entrepôt froid (condensation), et zones de transition non signalées entre niveaux différents exposent quotidiennement les opérateurs.

Score de risque8/16

Gravité : MoyenneFréq. : Quotidienne

Actions à mener

Mettre en place un programme systématique de nettoyage et de débarrassage des allées toutes les heures en période d'activité intense, installer des revêtements de sol antidérapants (classe R11 minimum) dans les zones à risque de glissance (docks, entrées, zones frigorifiques), signaliser de manière permanente les zones de transition de niveau et les portes à haut risque de condensation, vérifier et remettre en état les sols dégradés lors de la maintenance trimestrielle de l'entrepôt, former tous les opérateurs à l'identification et au signalement immédiat des dangers au sol

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Écrasement par palettes — effondrement de charges en cours de manutention

Élevé

L'écrasement par une palette en cours de manutention survient lors du dépôt ou de l'enlèvement de palettes lourdes (800 à 1 500 kg) par chariot élévateur : déséquilibre de la charge, mauvaise accroche des fourches, rupture d'une planche d'europalette usagée ou basculement en hauteur exposent les opérateurs se trouvant dans le rayon d'action.

Score de risque8/16

Gravité : Très élevéeFréq. : Occasionnelle

Actions à mener

Établir une procédure formelle d'inspection des palettes avant chargement avec grille de contrôle (planches fissurées, clous saillants, déformation structurelle) et déclassement systématique des palettes non conformes, définir des zones d'exclusion matérialisées au sol autour de chaque emplacement de dépôt de chariot et interdire formellement leur franchissement pendant les opérations, former tous les caristes à la gestion des charges déséquilibrées et aux procédures de dépôt sécurisé en hauteur, mettre en place un programme de renouvellement des palettes usagées avec rotation basée sur l'âge et l'état

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Incendie en entrepôt — ICPE et stockage de marchandises combustibles

Élevé

L'incendie d'entrepôt est le sinistre industriel le plus fréquent en France : volumes considérables de marchandises combustibles stockées en hauteur, tirage vertical intense et sources d'ignition multiples (charges de batteries lithium-ion, installations électriques) créent un risque de propagation rapide qu'un système ICPE non conforme ne peut contenir.

Score de risque8/16

Gravité : Très élevéeFréq. : Occasionnelle

Actions à mener

Vérifier la conformité ICPE de l'entrepôt et mettre en place les prescriptions d'arrêté (sprinklers, murs coupe-feu, cantonnement, désenfumage) selon le régime applicable (déclaration, enregistrement ou autorisation), créer un local de charge de batteries dédié, ventilé, compartimenté coupe-feu et équipé de détection automatique d'incendie, instituer un système de permis de feu pour tout travail par points chauds en entrepôt, organiser deux exercices d'évacuation annuels avec chronométrage et désigner des équipiers de première intervention dans chaque équipe, mettre en place une maintenance électrique annuelle par un organisme agréé avec traitement prioritaire des observations

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Bruit — engins de manutention, quais et systèmes de convoyage

Moyen

Le bruit en entrepôt provient des moteurs de chariots (65 à 85 dB(A)), des avertisseurs sonores obligatoires, des systèmes de convoyage mécanisés et des opérations de déchargement ; dans les entrepôts très mécanisés, les niveaux dépassent 85 dB(A) aux quais, exposant les opérateurs à une surdité professionnelle irréversible (tableau MP 42).

Score de risque6/16

Gravité : MoyenneFréq. : Fréquente

Actions à mener

Réaliser une cartographie du bruit dans l'entrepôt par un acousticien (mesures selon NF EN ISO 9612) pour identifier les zones dépassant 80 et 85 dB(A), mettre en place des protections collectives en priorité (silencieux sur les éléments de convoyage, entretien préventif des engins pour réduire le bruit à la source, horaires décalés pour les opérations les plus bruyantes), rendre le port de protection auditive obligatoire et vérifiable dans les zones dépassant 85 dB(A), organiser la surveillance audiométrique périodique obligatoire pour les salariés exposés plus de 80 dB(A) régulièrement

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Consultez notre liste complète des risques professionnels pour approfondir chaque catégorie de risque.

Guide étape par étape

Comment rédiger un DUERP Entrepôt en 5 étapes

Le DUERP d'un entrepôt logistique présente des spécificités importantes : la coactivité intensive entre engins motorisés et piétons, la hauteur des rayonnages, la diversité des profils de salariés (permanents, intérimaires, prestataires) et les contraintes réglementaires ICPE. Voici comment structurer votre évaluation des risques en 5 étapes adaptées aux réalités opérationnelles de la logistique d'entrepôt.

1h (visite terrain)

Cartographier les unités de travail et les zones à risque

Établissez un plan de l'entrepôt identifiant chaque zone d'activité (stockage sur racks, quai, préparation, bureau, parking engins) avec les engins utilisés, les horaires et les effectifs types, afin de ne manquer aucune zone à risque secondaire.

2-3h (entretiens terrain)

Impliquer les caristes, préparateurs et agents de quai

Organisez des échanges courts par unité de travail avec des volontaires de chaque équipe (y compris nuit et intérimaires), et consultez le registre des accidents, les signalements de danger grave et les données de sinistralité de la CARSAT.

2h (évaluation)

Coter les risques avec les spécificités logistique

Évaluez gravité (1 à 4) et fréquence pour chaque risque ; en logistique, collision chariot/piéton, effondrement de rayonnage et incendie doivent être systématiquement cotés en gravité maximale, avec probabilité modulée par les mesures existantes.

1h30 (plan d'actions)

Élaborer le plan d'actions priorisé

Respectez la hiérarchie des 9 principes généraux de prévention en priorisant la séparation physique piétons/engins, l'inspection des racks, la conformité ICPE et la gestion des CACES, avec un responsable nommé et un délai réaliste par action.

1h (formalisation)

Formaliser, déposer et tenir à jour le DUERP

Rendez le DUERP accessible à tous dès le premier jour, mettez-le à jour après chaque accident ou modification des installations, et conservez toutes les versions pendant 40 ans conformément à la loi Santé au Travail de 2021.

Notre logiciel automatise ces 5 étapes en posant les bonnes questions adaptées au secteur entrepôt. Vous répondez, on génère votre DUERP conforme.

Besoin d'aide ? Lire notre guide de rédaction complet

Exemple concret

Exemple de DUERP Entrepôt

Document Unique — EntrepôtExemple PDF

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Cotation des risques, mesures de prévention et plan d'actions adaptés au secteur entrepôt.

Unités de travail

Les unités de travail à évaluer dans votre Entrepôt

Dans un entrepôt logistique, les unités de travail correspondent aux différentes zones d'activité, qui présentent des profils de risques très distincts. La cartographie précise de ces unités est la première étape d'une évaluation des risques de qualité — chaque zone peut concentrer des risques spécifiques qu'une analyse globale de l'entrepôt ferait manquer.

6unités identifiées

Zone de stockage sur racks et allées de circulation

10-50 personnes selon la taille

Cœur opérationnel de l'entrepôt, cette zone concentre les risques les plus graves : circulation de chariots élévateurs sur des racks de 6 à 12 mètres, coactivité caristes/préparateurs piétons dans les mêmes allées, risque d'effondrement de rayonnages endommagés et chutes de charges depuis les palettes en hauteur.

Collision chariot/piétonChutes de hauteur (racks)Effondrement de rayonnagesÉcrasement par palettes

Quai de réception et d'expédition

4-15 personnes

Zone de transition à haut risque entre l'entrepôt et les transporteurs extérieurs : coactivité non maîtrisée avec les chauffeurs-livreurs, sols fréquemment humides et encombrés, différences de niveau entre le quai et les planchers des camions, et exposition aux intempéries pour les docks ouverts.

Collision engins/chauffeurs extérieursChutes de plain-pied (sols humides)Manutention intensive déchargementConditions climatiques (docks ouverts)

Zone de préparation de commandes

15-80 personnes

Poste le plus intensif physiquement et organisationnellement : milliers de prises par vacation sous la pression permanente des objectifs WMS, exposant les préparateurs au taux de TMS et de maladies professionnelles le plus élevé de tous les postes logistiques.

TMS (manutentions répétées)RPS (pression WMS/cadences)Chutes de plain-piedCollision avec engins de ravitaillement

Bureau d'exploitation et supervision

2-10 personnes

Les agents d'exploitation et chefs d'équipe subissent une pression continue liée à la gestion des flux et des réclamations clients, avec des risques principalement ergonomiques (travail sur écran prolongé, TMS membres supérieurs) et psychosociaux (charge mentale, gestion de crise).

TMS posturaux (écrans)Risques psychosociauxCharge mentaleRisques de l'entrepôt lors des déplacements terrain

Parking engins et local de charge de batteries

Variable

Zone à risques spécifiques souvent sous-estimés : dégagement d'hydrogène lors de la charge de batteries plomb-acide, emballement thermique des batteries lithium-ion, renversement d'acide en maintenance et circulation désorganisée des engins en fin de vacation.

Explosion (hydrogène batteries plomb)Incendie batteries lithium-ionRenversement d'acideCirculation non sécurisée des engins

Entrepôt frigorifique et chambre froide négative

2-20 personnes (selon surface froide)

Unité de travail distincte exigeant une évaluation spécifique : exposition chronique au froid (0 à -25 °C) avec risques d'hypothermie et de gelures, sols glissants par condensation, danger vital de verrouillage accidentel en chambre froide et risque de fuite de gaz frigorigènes (HFC, ammoniac).

Exposition au froid (hypothermie, gelures)Chutes (sols glissants, condensation)Verrouillage accidentel en chambre froideFuite de gaz frigorigènes

Qu'est-ce qu'une unité de travail ?

Une unité de travail désigne un groupe de salariés exposés aux mêmes risques dans un même lieu ou une même situation de travail. Elle peut correspondre à un poste de travail, un atelier, un service ou un lieu géographique. L'identification des unités de travail est la première étape de l'évaluation des risques dans le DUERP.

Réglementation

Réglementation DUERP spécifique au secteur Entrepôt

La logistique d'entrepôt est soumise à un cadre réglementaire dense combinant les obligations générales du Code du travail, les recommandations spécifiques de la CNAM sur les chariots de manutention, la réglementation des Installations Classées pour la Protection de l'Environnement (ICPE) et les normes techniques sur les rayonnages. Voici les principaux textes applicables.

Code du travail — Document Unique et évaluation des risques

Articles R4121-1 à R4121-4 du Code du travail

Obligation pour tout employeur dès le premier salarié d'élaborer et tenir à jour le DUERP, recensant tous les risques par unité de travail homogène avec cotations, mesures existantes et plan d'actions. Mise à jour annuelle obligatoire pour les entreprises de 11 salariés et plus, et lors de tout changement significatif ; conservation de toutes les versions pendant 40 ans.

Consulter le texte officiel

CACES chariots de manutention — Recommandation R.489

Recommandation CNAM R.489 — Articles R4323-55 à R4323-57 du Code du travail

Tout conducteur de chariot automoteur à conducteur porté doit être titulaire d'un CACES valide (5 ans), d'une autorisation de conduite employeur et d'un avis médical d'aptitude : ces trois documents sont obligatoires cumulativement. L'employeur doit tenir un registre des habilitations et organiser les renouvellements avant expiration.

Consulter le texte officiel

Rayonnages métalliques — Norme NF EN 15635

Norme NF EN 15635 — Systèmes de stockage statique en acier — Utilisation et maintenance

Cette norme impose une inspection visuelle hebdomadaire par un PRSES (Personne Responsable de la Sécurité des Équipements de Stockage) formé, une inspection approfondie annuelle par un expert et l'enregistrement des anomalies dans un registre. Les dommages classés rouges imposent le déchargement et la mise hors service immédiate.

Consulter le texte officiel

Réglementation ICPE — entrepôts couverts (rubrique 1510)

Articles L511-1 et suivants du Code de l'environnement — Arrêté ministériel du 11 avril 2017 modifié

Les entrepôts couverts de plus de 500 m² sont soumis à la rubrique 1510 ICPE (déclaration, enregistrement ou autorisation selon la superficie) ; les prescriptions obligatoires incluent sprinklers, cellules coupe-feu de 3 000 m² maximum, désenfumage, cantonnement et distances de sécurité. Ces obligations doivent être documentées dans le DUERP.

Consulter le texte officiel

Manutentions manuelles — réglementation et valeurs limites

Articles R4541-1 à R4541-11 du Code du travail — Directive 90/269/CEE

L'employeur doit réduire les manutentions manuelles à la source et, lorsqu'elles sont inévitables, évaluer les risques et mettre en place des aides mécaniques ; les valeurs indicatives à ne pas dépasser régulièrement sont 25 kg pour un adulte (15 kg pour les femmes, 10 kg pour les moins de 18 ans). Une analyse ergonomique via le programme TMS Pros est recommandée dès lors que des manutentions répétées sont identifiées.

Consulter le texte officiel

Convention collective nationale — transports routiers et activités auxiliaires

CCN Transports routiers et activités auxiliaires du transport — IDCC 16

La majorité des entreprises de logistique d'entrepôt relèvent de cette convention collective (IDCC 16), qui définit les classifications des emplois logistiques, les conditions de travail et les obligations de formation. Elle intègre des dispositions spécifiques sur la prévention des TMS et la sécurité des engins.

Consulter le texte officiel

Organismes de référence

INRS

Institut National de Recherche et de Sécurité

CARSAT

Caisse d'Assurance Retraite et Santé au Travail

Médecine du travail

Service de santé au travail interentreprises

Inspection du travail

Direction régionale (DREETS)

Prévention

Mesures de prévention incontournables en Entrepôt

La prévention en entrepôt logistique s'articule autour de quatre axes prioritaires : la sécurité de la circulation des engins (premier risque mortel), la prévention des TMS liés aux manutentions (première maladie professionnelle), la sécurité incendie (premier sinistre industriel en termes de coût), et la gestion des risques psychosociaux liés aux cadences. Voici les mesures incontournables par thème.

Sécurité de la circulation des engins

4 mesures

Plan de circulation formalisé et matérialisé au sol

Priorité haute

La séparation physique des flux piétons et engins est la mesure la plus efficace contre les collisions. Le plan de circulation doit être matérialisé au sol (peintures, lisses, barrières) et remis systématiquement aux intérimaires et aux visiteurs dès leur arrivée.

Équipements de détection piétons sur les chariots

Priorité haute

Les capteurs ultrasoniques, systèmes radar et feux Blue Spot projetant un faisceau lumineux au sol à l'avant et à l'arrière du chariot améliorent significativement la perception des piétons et réduisent les risques résiduels en complément du plan de circulation. Le retour sur investissement est démontré par la CNAM.

Gestion rigoureuse des habilitations CACES

Priorité haute

Tenez un registre nominatif de toutes les habilitations CACES avec dates d'expiration et organisez les renouvellements 6 mois à l'avance, en interdisant formellement la conduite d'engins sans CACES valide, même pour des remplacements d'urgence. Formez les responsables opérationnels à vérifier les habilitations avant chaque prise de poste.

Protocole de sécurité pour les intervenants extérieurs

Priorité haute

Tout chauffeur, prestataire ou visiteur doit recevoir un accueil sécurité formalisé couvrant les règles de circulation, les zones interdites et les procédures d'urgence avant toute entrée dans les zones d'engins. Ce protocole doit être signé par chaque intervenant et archivé.

Prévention des TMS et ergonomie en entrepôt

3 mesures

Démarche TMS Pros avec l'Assurance Maladie

Priorité haute

Le programme TMS Pros offre un accompagnement gratuit de 3 ans incluant une analyse ergonomique par la CARSAT et le financement partiel d'équipements d'aide à la manutention ; les entreprises ayant suivi le programme complet ont réduit leurs TMS de 25 à 40 %. La participation doit être documentée dans le DUERP.

Mécanisation de la préparation de commandes

Priorité haute

Les chariots préparateurs à plancher élévateur, convoyeurs de sortie, tables élévatrices à genoux et bras de mannequin pour le déchargement réduisent directement la pénibilité physique ; les solutions robotisées (AGV, robots de préparation) nécessitent en parallèle une réévaluation des risques de coactivité homme/machine.

Rotation des postes et pauses actives

Priorité haute

Une rotation toutes les 90 à 120 minutes entre picking bas, picking haut et palettisation, combinée à des pauses actives de 5 à 10 minutes avec exercices d'étirement, réduit la répétitivité des gestes et génère un retour rapide sur investissement en réduction des arrêts maladie selon plusieurs études INRS.

Sécurité incendie et gestion des rayonnages

3 mesures

Conformité ICPE et système de protection incendie

Priorité haute

Vérifiez annuellement avec un bureau de contrôle agréé le fonctionnement des sprinklers, l'étanchéité des cellules coupe-feu, le désenfumage et les rétentions ; tenez le registre de sécurité incendie à jour pour les visites de la DREAL. La conformité ICPE est une obligation légale dont l'employeur ne peut s'exonérer.

Programme d'inspection des rayonnages

Priorité haute

Désignez un PRSES formé à la norme NF EN 15635 pour les inspections hebdomadaires et consignez toutes les anomalies dans un registre ; les dommages classés rouge imposent le déchargement immédiat, et un auditeur externe doit confirmer chaque année la conformité générale des racks aux charges admissibles.

Sécurisation de la zone de charge de batteries

Priorité haute

Mettez en place un local dédié avec ventilation forcée (minimum 8 volumes/heure), détection automatique d'hydrogène liée à l'alarme incendie, revêtement antiacide et extincteurs CO2 adaptés aux batteries lithium-ion. Interdisez la charge non surveillée pendant les heures d'inoccupation de l'entrepôt.

Risques psychosociaux et organisation du travail

3 mesures

Révision des paramètres WMS et des objectifs de productivité

Priorité haute

Les paramètres WMS doivent intégrer une marge de sécurité permettant aux opérateurs de respecter les règles de sécurité sans être pénalisés sur leur taux de performance. Travaillez avec les équipes IT pour distinguer dans les alertes les retards liés à des incidents sécurité de ceux liés à un manque de productivité.

Intégration et accompagnement des travailleurs temporaires

Priorité haute

Un accueil sécurité structuré d'au moins 2 heures, avec livret remis en français et dans la langue du travailleur si nécessaire, et un tuteur désigné pendant la première semaine doivent être systématisés dès le premier jour de mission. La qualité de cet accueil doit être traçable et vérifiable.

Diagnostic RPS et plan de prévention des risques psychosociaux

Recommandée

Un diagnostic RPS par questionnaire de Karasek ou outil INRS permet de mesurer objectivement la demande psychologique et le soutien social ; il doit être renouvelé après chaque changement organisationnel majeur (nouveau WMS, réorganisation d'équipes). La ligne d'écoute psychologique confidentielle est obligatoire pour les entrepôts de 50+ salariés depuis 2021.

Rappel : hiérarchie de prévention (Code du travail)

1Supprimer le danger à la source (substitution de produits, suppression du poste dangereux)
2Réduire le risque par des moyens techniques (ventilation, revêtement antidérapant)
3Protéger les travailleurs par des EPI (gants, chaussures de sécurité)
4Former et informer les salariés (gestes et postures, sécurité incendie)

Comparatif

DUERP Entrepôt : Word/Excel vs logiciel spécialisé

Rédiger un DUERP pour un entrepôt logistique manuellement versus utiliser un logiciel spécialisé : voici une comparaison objective pour un entrepôt de taille intermédiaire (5 000 à 15 000 m², 50 à 100 salariés permanents).

Critère	Word / Excel	Notre logiciel
Risques logistique pré-identifiés	Risque élevé d'oublier des risques spécifiques : ICPE, norme racks EN 15635, zone de charge batteries, protocole intervenants extérieurs	Base de risques entrepôt complète : chariots, racks, quai, froid, incendie ICPE, TMS — tous pré-chargés par unité de travail
Intégration des obligations réglementaires spécifiques	Difficile de maîtriser simultanément Code du travail, CACES R.489, NF EN 15635, ICPE 1510 et CCN transports	Références réglementaires sectorielles intégrées et mises à jour : CACES, NF EN 15635, ICPE, Code du travail
Temps de réalisation	2 à 4 jours pour un DUERP entrepôt complet avec les 6 unités de travail et le plan d'actions	25 à 45 minutes en répondant aux questions guidées adaptées à la logistique d'entrepôt
Gestion des intérimaires dans le DUERP	Oubli fréquent de l'intégration des intérimaires dans l'évaluation — or ils sont surreprésentés dans les accidents	Accueil sécurité des intérimaires intégré dans le DUERP comme mesure de prévention obligatoire
Mise à jour lors des pics d'activité ou changements WMS	Fastidieux : reprendre le document entier pour intégrer de nouveaux paramètres WMS ou une nouvelle configuration de l'entrepôt	Modification ciblée par unité de travail en quelques minutes, nouvelle version archivée automatiquement
Plan de prévention pour les prestataires	Souvent oublié ou rédigé séparément sans lien avec le DUERP	Plan de prévention prestataires généré automatiquement en complément du DUERP, conforme à l'article R4512-6

Avantages : 0/6Avantages : 6/6

Risques logistique pré-identifiés

Risque élevé d'oublier des risques spécifiques : ICPE, norme racks EN 15635, zone de charge batteries, protocole intervenants extérieurs

Word/Excel

Base de risques entrepôt complète : chariots, racks, quai, froid, incendie ICPE, TMS — tous pré-chargés par unité de travail

Notre logiciel

Intégration des obligations réglementaires spécifiques

Difficile de maîtriser simultanément Code du travail, CACES R.489, NF EN 15635, ICPE 1510 et CCN transports

Word/Excel

Références réglementaires sectorielles intégrées et mises à jour : CACES, NF EN 15635, ICPE, Code du travail

Notre logiciel

Temps de réalisation

2 à 4 jours pour un DUERP entrepôt complet avec les 6 unités de travail et le plan d'actions

Word/Excel

25 à 45 minutes en répondant aux questions guidées adaptées à la logistique d'entrepôt

Notre logiciel

Gestion des intérimaires dans le DUERP

Oubli fréquent de l'intégration des intérimaires dans l'évaluation — or ils sont surreprésentés dans les accidents

Word/Excel

Accueil sécurité des intérimaires intégré dans le DUERP comme mesure de prévention obligatoire

Notre logiciel

Mise à jour lors des pics d'activité ou changements WMS

Fastidieux : reprendre le document entier pour intégrer de nouveaux paramètres WMS ou une nouvelle configuration de l'entrepôt

Word/Excel

Modification ciblée par unité de travail en quelques minutes, nouvelle version archivée automatiquement

Notre logiciel

Plan de prévention pour les prestataires

Souvent oublié ou rédigé séparément sans lien avec le DUERP

Word/Excel

Plan de prévention prestataires généré automatiquement en complément du DUERP, conforme à l'article R4512-6

Notre logiciel

Gagnez du temps, soyez conforme dès aujourd'hui.

FAQ

Questions fréquentes sur le DUERP en Entrepôt

Retrouvez les réponses aux 10 questions les plus posées sur le Document Unique en entrepôt.

D'autres questions ? Consultez notre FAQ complète sur le DUERP.

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Risques professionnels associés

Risques liés aux équipements de travail

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Manutention manuelle au Travail

Chutes de plain-pied au Travail

Bruit au Travail

Températures extrêmes au Travail

Risque incendie au Travail

Risques psychosociaux (RPS) au Travail

Vibrations au Travail

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DUERP Entrepôt : risques, obligations et prévention

Tout savoir sur le DUERP en Entrepôt

DUERP Entrepôt — En bref

Le DUERP en Entrepôt : une obligation légale depuis 2001

Document Unique obligatoire dès le 1er salarié

CACES obligatoire pour tous les conducteurs d'engins de manutention

Plan de circulation obligatoire — séparation piétons/engins

Contrôle réglementaire des rayonnages de stockage

Réglementation ICPE — Installations Classées pour la Protection de l'Environnement

Programme annuel de prévention (PAPRIPACT) — entreprises 50+ salariés

Évolution de la réglementation

Les 10 risques professionnels majeurs en Entrepôt

Comment rédiger un DUERP Entrepôt en 5 étapes

Cartographier les unités de travail et les zones à risque

Impliquer les caristes, préparateurs et agents de quai

Coter les risques avec les spécificités logistique

Élaborer le plan d'actions priorisé

Formaliser, déposer et tenir à jour le DUERP

Exemple de DUERP Entrepôt

Les unités de travail à évaluer dans votre Entrepôt

Zone de stockage sur racks et allées de circulation

Quai de réception et d'expédition

Zone de préparation de commandes

Bureau d'exploitation et supervision

Parking engins et local de charge de batteries

Entrepôt frigorifique et chambre froide négative

Qu'est-ce qu'une unité de travail ?

Réglementation DUERP spécifique au secteur Entrepôt

Code du travail — Document Unique et évaluation des risques

CACES chariots de manutention — Recommandation R.489

Rayonnages métalliques — Norme NF EN 15635

Réglementation ICPE — entrepôts couverts (rubrique 1510)

Manutentions manuelles — réglementation et valeurs limites

Convention collective nationale — transports routiers et activités auxiliaires

Organismes de référence

Mesures de prévention incontournables en Entrepôt

Sécurité de la circulation des engins

Plan de circulation formalisé et matérialisé au sol

Équipements de détection piétons sur les chariots

Gestion rigoureuse des habilitations CACES

Protocole de sécurité pour les intervenants extérieurs

Prévention des TMS et ergonomie en entrepôt

Démarche TMS Pros avec l'Assurance Maladie

Mécanisation de la préparation de commandes

Rotation des postes et pauses actives

Sécurité incendie et gestion des rayonnages

Conformité ICPE et système de protection incendie

Programme d'inspection des rayonnages

Sécurisation de la zone de charge de batteries

Risques psychosociaux et organisation du travail

Révision des paramètres WMS et des objectifs de productivité

Intégration et accompagnement des travailleurs temporaires

Diagnostic RPS et plan de prévention des risques psychosociaux

Rappel : hiérarchie de prévention (Code du travail)

DUERP Entrepôt : Word/Excel vs logiciel spécialisé

Questions fréquentes sur le DUERP en Entrepôt

1Le DUERP est-il obligatoire pour un entrepôt logistique de moins de 10 salariés ?

2Quels sont les risques les plus graves dans un entrepôt logistique ?

3Le CACES est-il obligatoire pour tous les caristes d'un entrepôt ?

4À quelle fréquence les rayonnages d'un entrepôt doivent-ils être inspectés ?

5Mon entrepôt est-il soumis à la réglementation ICPE ?

6Comment évaluer les risques liés aux travailleurs temporaires dans le DUERP ?

7Quelles sont les obligations spécifiques du DUERP pour un entrepôt frigorifique ?

8Comment intégrer les risques liés aux robots et aux AGV dans le DUERP d'un entrepôt automatisé ?

9Le DUERP doit-il couvrir les prestataires de transport qui livrent dans mon entrepôt ?

10Quelle est la fréquence de mise à jour du DUERP dans un entrepôt logistique ?

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